Better Planet Packaging, la rotta di Smurfit Westrock verso il 2050

di Redazione

02/07/2026

Better Planet Packaging, la rotta di Smurfit Westrock verso il 2050
Smurfit Westrock è il partner di riferimento per gli imballaggi sostenibili ed è presente in sei continenti. Il gruppo conta oltre 500 impianti di converting e 63 cartiere in più di 40 paesi. In Italia opera con 25 stabilimenti e 2.200 dipendenti. Lo stabilimento di Orsenigo, ad esempio, rientra in questa rete e applica sul campo la strategia Better Planet Packaging del gruppo. Una strategia che sulla sostenibilità di prodotto poggia su cinque pilastri operativi, la mappa che guida ogni progetto dello stabilimento. L'obiettivo, resta chiaro, è quello di supportare i clienti nella ricerca di soluzioni a salvaguardia dell'ambiente e avanzare proposte proattive di miglioramento. I cinque pilastri traducono questo impegno in interventi concreti, anche in considerazione del nuovo regolamento europeo PPWR, operativo dal 12 agosto 2026, che pone nuove sfide al packaging base carta. La norma diventa così un motore di innovazione e i cinque pilastri rispondono punto per punto a quelle richieste.
Better Planet Packaging, la rotta di Smurfit Westrock verso il 2050
Sostituzione del packaging in plastica monouso
Il primo pilastro punta a sostituire la plastica monouso con la carta. Il principio guida resta semplice, gli imballaggi a base carta valgono come l'alternativa più sostenibile sul mercato. A spingere il cambio arriva la PPWR. Dal 1° gennaio 2030 l'Allegato V del regolamento vieta gli imballaggi in plastica monouso per frutta e verdura fresca non lavorata sotto 1,5 chili. Lo stesso Allegato mette al bando i multipack in plastica usati nel punto vendita per spingere l'acquisto di più prodotti.

Smurfit Westrock risponde con differenti portfolio prodotti studiati per tutte le esigenze. Per l'ortofrutta propone vaschette in cartone di ogni forma, ottagonali, richiudibili, con maniglie, impilabili e da asporto. Per il raggruppamento, offre multipack base carta adatti a bottiglie, lattine, vetro, vasetti e bricks. La materia prima resta rinnovabile e riciclabile. Casi già sperimentati di questo passaggio hanno portato alla riduzione di 21 tonnellate di plastica all'anno su una singola referenza, al 96% di plastica in meno su un'altra confezione, al 44% in meno di emissioni di CO2 durante il trasporto e al 66% di vuoto trasportato risparmiato.

Riciclabilità e separabilità
Il secondo pilastro mette al centro la riciclabilità e la facilità di separazione dei materiali. Una confezione vale come mono-prodotto quando il consumatore divide con facilità la parte in carta da quella in plastica o alluminio. Il metodo Aticelca 502 misura proprio questo, la separabilità manuale dei costituenti cartacei e non cartacei. Il criterio resta esigente, la separazione avviene con le sole mani, senza forbici, taglierini o chiavi. A monte agisce la spinta normativa. Dal 1° luglio 2025 il Contributo ambientale CONAI introduce nuove fasce che orientano le scelte dei materiali e i test Aticelca 501 che premiano con forti sconti chi progetta imballaggi facili da riciclare. La Commissione Europea chiede con altra normativa, inoltre, affermazioni ambientali fondate, affidabili, comparabili e verificabili, per arginare il greenwashing.

Smurfit Westrock progetta su queste misure. La perforazione brevettata della linea Bag-in-Box rende efficace la separazione delle componenti e le icone di smaltimento guidano il gesto del consumatore. La linea è già sul mercato e rispetta fin da ora l'obbligo PPWR del 2038, quando resteranno ammessi solo gli imballaggi nelle classi di riciclabilità più alte, A e B. Sul fronte materia, il gruppo consuma 15 milioni di tonnellate di fibra riciclata ogni anno e la riporta dentro il ciclo della carta.
 
Better Planet Packaging, la rotta di Smurfit Westrock verso il 2050
Ecodesign e circolarità
Il terzo pilastro punta sull'ecodesign e sulla circolarità. L'ecodesign fra i propri principi progetta la confezione con il minimo materiale necessario. La PPWR fissa un paletto netto, lo spazio vuoto dentro la scatola deve restare sotto il 50%. Quando il vuoto sale sopra il 50%, la confezione richiederà una riprogettazione. La logica di sostenibilità si lega al modello circolare del gruppo. La fibra entra nella produzione di carta, diventa foglio e poi imballaggio, arriva al consumo e torna al riciclo, pronta a rientrare nel ciclo. Smurfit

Westrock affronta questo lavoro con un team di circa 1.600 designer e con un ecosistema di strumenti digitali per la progettazione sostenibile. Tra questi, LCA Lite confronta le confezioni su rinnovabilità, riciclabilità, emissioni di CO2 e fine vita. Il risultato è una confezione pensata per la circolarità e per il minimo ingombro, leggera da produrre e da trasportare.

Ottimizzazione logistica
Il quarto pilastro guarda all'ottimizzazione logistica. Un dettaglio di pochi millimetri sposta gli equilibri di tutta la supply chain. Una confezione di lato 165 millimetri, ad esempio, se perde due millimetri e scende a 163 cambia la disposizione dei prodotti nella scatola, la composizione dello strato e il numero di strati sul pallet. Su un pallet da 100 per 120 centimetri le scatole per strato salgono da 6 a 9 e le confezioni passano da 648 a 972, con il 50% di prodotto in più a parità di ingombro.

Smurfit Westrock governa questo lavoro con diversi strumenti digitali. Il SupplySmart Analyser nasce dall'analisi di 160.000 catene di fornitura nel mondo e individua come il design del packaging migliori l'efficienza economica e ambientale, dalla produzione allo scaffale. Il PackExpert calcola la resistenza esatta che il packaging deve avere lungo la catena logistica, e tiene conto di trasporto, stoccaggio, movimentazione, temperatura e umidità. Il Paper to Box calcola il BCT teorico (la resistenza della scatola alla compressione). Lo strumento mette poi a confronto diverse composizioni, come la RSC (la classica scatola americana a quattro alette) e il Wrap Around (la scatola che avvolge il prodotto).
 
Better Planet Packaging, la rotta di Smurfit Westrock verso il 2050
Sostituzione dell'EPS
Il quinto pilastro affronta la sostituzione dell'EPS, il polistirene espanso. Il polistirolo crea due problemi noti. Si sbriciola con facilità e ingombra molto in trasporto. La carta risponde a entrambi i problemi con varie soluzioni disponibili. Una soluzione di Smurfit Westrock porta il nome di Thermal box-in-box ed è fatta al 100% di carta. Il sistema sfrutta un separatore innovativo che riduce i ponti termici, i punti dove il freddo sfugge più in fretta.

La prova arriva dal laboratorio certificato. I test partono da 4°C in cella e proseguono a 23°C costanti, in camera climatizzata e con corriere tradizionale. In tutte le prove la Thermal box-in-box regge il confronto con il polistirolo e con gli altri sistemi più diffusi, e in alcuni casi li supera. La gamma copre usi diversi. La Thermal box-in-box serve eCommerce e industria alimentare. La soluzione Fresko Box rappresenta invece il livello superiore, una scatola termica in carta più performante (maggiore protezione e durata termica), riciclabile e riutilizzabile, pensata per il segmento premium e ideale per il pharma.


In collaborazione con Smurfit Westrock Italia